当进行精密机械加工零件时，常常会用到精密检测量具。当数据测量功能与尺寸规和手动工具配合使用时，这种设置无法利用可实现的优势。

量具不仅使不可能的测量成为可能，而且还克服了人为错误，例如误解，记忆力不足，视力模糊或重复错误。由于许多数据收集工作基本上对用户是透明的，因此他或她无需进行繁琐的写下或键入数字的工作。

通过计量数据管理使智能工厂变得更加智能，而且进行机械零件加工变得更加精准和高效。

为什么精密机械加工设备会使用工具预设器？

例如，想象一下在没有自动系统来记录测量数据集的情况下测量量具块的情况。检查一组量块所需的大量记录将是一个非常耗时的过程，并且会遇到许多人为错误。如今，量块测量系统直接连接到计算机和专用软件，利用用于块定位以及自动数据收集和表格生成的模板使该过程相当自动化。

相同的自动数据收集已从检查实验室转移到精密机械加工车间。收集数据对制造过程很重要的原因有很多：测量和监视制造过程，记录结果以进行质量保证，或监视量规以确保其保持性能。但是，就像量规示例一样，有很多数据要收集。它必须是可靠的，并且过程必须对进行测量的人员透明。

在80年代，电子领域发生了一场革命，其中第一次，大多数电子量规都包括一个数据输出连接器。这样就可以直接连接到数据收集设备或计算机，并且实际上消除了与手动数据收集相关的错误。因此，可以通过廉价的电缆将带输出的新型数字指示器改装为现有的台式量具。浪费的测量信息突然可以被收集和跟踪。这对于制定流程决策至关重要。

精密机械加工设备操作员实际上已成为制造时的质量技术人员。

实际上，当今的某些数字指示器实际上具有与电子台式放大器相同的性能，但价格却很少。这将一些基本的测量台和其他量具转变为高性能的测量系统，可以满足更严格的公差要求。结果，机器操作员实际上已经成为制造时的质量技术人员。

但是，更多的控制要求可能需要从所有标尺维度收集更多的数据。对于众多的量具和电缆，在用户的工作台上变成一团糟，这是一个潜在的问题。当许多设备一起工作以监视零件制造过程时，电缆可能会缠结，拉扯甚至断裂。这导致了下一代电子更新：从有线数据传输到无线数据传输。该技术已从附加的无线发射器转变为内置发射器的集成工具。这消除了电缆的麻烦，使工作站免于清理。

现在，数据收集是真正透明的，因为精密机械加工设备操作员只需要像往常一样测量零件即可，而仅需按一下手动工具上的发送按钮以传输数据的额外步骤即可。或者，在台式固定装置中有许多指示器的情况下，一个按键开关可以同时从所有指示器中收集信息，并将其传输到内部数据收集工具中。

一次，这种类型的数据收集非常耗时，劳动强度大并且容易发生人为错误，导致超过5％的数据收集错误。对于大批量生产，这可能是一个非常昂贵的过程。但是，随着今天使用的技术的发展，数据收集已经变得更便捷了。